Voor één van onze grote industriële klanten realiseerden we een indrukwekkend turn-key transportsysteem, volledig op maat en van A tot Z uitgewerkt. Van de eerste schetsen tot de uiteindelijke installatie op locatie: elk detail werd afgestemd op maximale betrouwbaarheid en een vlotte integratie in de bestaande productieomgeving.

Voor bedrijven die afhankelijk zijn van transportsystemen en interne logistiek, is continuïteit essentieel. Dit project draaide dan ook niet alleen om techniek, maar vooral om het garanderen van een stabiel en efficiënt proces zonder onnodige stilstand.

Engineering: de basis van een performant transportsysteem

Zoals bij elk complex industrieel transportsysteem begon ook dit project met een grondige engineeringfase. Vanuit onze in-house expertise werd het volledige concept uitgewerkt, met bijzondere aandacht voor de bestaande situatie bij de klant.

De beschikbare ruimte liet weinig marge toe: de nieuwe constructie moest geplaatst worden langs een bestaande installatie, met slechts enkele centimeters speling. Dat vroeg om een nauwkeurige aanpak waarbij elk onderdeel perfect moest kloppen nog vóór de productie van start ging.

Door die voorbereiding tot in detail uit te werken, konden we niet alleen verrassingen tijdens de montage vermijden, maar ook de continuïteit van het productieproces veiligstellen.

Bekijk hier de engineeringsvideo!

Machinebouw: vakmanschap in eigen atelier

Na de ontwerpfase kreeg het project vorm in ons atelier. Gedurende twee maanden werkten onze vakmensen aan de volledige constructie van het transportsysteem.

Alles werd in-house gerealiseerd: van lasconstructies tot de uiteindelijke montage van de onderdelen. Die manier van werken zorgt ervoor dat we snel kunnen schakelen en de kwaliteit op elk moment kunnen bewaken.

Het was een project dat niet alleen technisch uitdagend was, maar ook voldoening gaf. De schaal, de complexiteit en de precisie maakten het tot een realisatie waar het hele team met trots op terugkijkt.

Montage: precisiewerk op locatie

De laatste fase bracht alles samen op de werf van de klant. Daar werd het transportsysteem stap voor stap opgebouwd en geïntegreerd in de bestaande installatie.

Een belangrijk moment bij het optrekken van de constructie van in totaal ca. 40 ton, was het plaatsen van de twee bruggen van respectievelijk 6 en 13,5 ton wogen. De beperkte ruimte, plaatselijk tot 20mm, maakte van deze hijswerken een werkje tot op de millimeter.

De montage gebeurde daarnaast binnen een strakke timing, met lange werkdagen om het systeem zo snel mogelijk operationeel te krijgen. Dat was nodig, want in een productieomgeving heeft elke onderbreking impact.

SAT-fase: testen en valideren op locatie

Na de montage volgde de cruciale SAT (Site Acceptance Test), waarbij het volledige transportsysteem op locatie werd getest in reële omstandigheden. In deze fase wordt duidelijk of alle onderdelen, van engineering en machinebouw tot installatie, perfect op elkaar afgestemd zijn.

Tijdens de testfase werd het systeem stap voor stap opgestart en gecontroleerd op werking, veiligheid en prestaties. Daarbij lag de focus op een stabiele werking binnen de bestaande productieomgeving, zodat het transportsysteem naadloos aansluit op de processen van de klant.

Deze fase is essentieel voor bedrijven die afhankelijk zijn van industriële transportsystemen, omdat hier de laatste optimalisaties gebeuren vóór de definitieve ingebruikname. Eventuele afstellingen worden onmiddellijk uitgevoerd, waardoor het systeem vanaf dag één betrouwbaar en efficiënt kan draaien.

Het resultaat is een gevalideerd transportsysteem dat klaar is voor langdurig gebruik, met minimale risico’s op stilstand en maximale ondersteuning van de operationele flow.

Fotogalerij